壓制成型是耐酸瓷磚制作工藝中的必經(jīng)環(huán)節(jié)，壓制環(huán)節(jié)造成可能造成開裂的原因有以下方面：

1、加壓壓力不均，排氣時間不一，易造成坯體層裂。

2、加壓操作不當(dāng)。第一次加壓過急，壓力過大，無法使氣體從模腔內(nèi)的粉料中及時排出，從而造成坯體層裂，或是第二次加壓與第一次加壓時間間隔太短，坯體內(nèi)氣體不及排出，從而形成層裂。

3、模具質(zhì)量不合格,造成各種坯裂。如上、下沖頭與模具內(nèi)襯板間的間距不合理(過小)，壓形時氣體不易排出而易造成層裂。

4、模具內(nèi)襯板出模斜度不合適，使坯體在脫模時側(cè)面受磨擦力，從而使坯體側(cè)面產(chǎn)生極細(xì)小的不規(guī)則裂紋。

5、模具上、下沖頭與內(nèi)襯板磨損嚴(yán)重，造成其間隙擴大，壓形時四邊粉料從此逸出，造成坯體邊部密度低，坯體整體密度不均勻，在干燥或燒成時，坯體各部位收縮不一，造成坯體邊緣部位產(chǎn)生破碎性裂紋。

6、壓制時，出坯速度過快，也易造成坯體開裂。

7、剛剛壓制成形的坯體，其抗沖擊強度和抗折強度都比較低，如出坯時推坯速度過大，用力過猛，坯體亦容易開裂。

改善措施：

1、耐酸瓷磚壓制成型過程應(yīng)確保加壓均勻，合理控制加壓時間、加壓力度以及加壓間隙等。

2、選用優(yōu)質(zhì)磨具并在有瑕疵的情況下適時更換。避免出現(xiàn)上、下沖頭與模具內(nèi)襯板間的間距不合理；上、下沖頭與內(nèi)襯板磨損嚴(yán)重；內(nèi)襯板出模斜度不合適等問題。

3、壓制時出胚速度不宜過快，應(yīng)合理控制出胚速度，及出胚力度。